Flux général du processus de production
Dosage et mélange : les matières premières telles que Fe₂O₃, MnO, ZnO et NiO sont pesées avec précision selon la formule et soigneusement mélangées via un broyage à billes sec ou humide ; cette étape établit les bases de la performance du produit.
Calcination : une réaction préliminaire à l'état solide-est effectuée à 850 - 950 degrés pour former une structure cristalline de spinelle, réduisant considérablement le retrait lors de l'étape de frittage suivante.
Pulvérisation secondaire : le matériau calciné est à nouveau broyé à boulets - jusqu'à atteindre la taille de particule cible ; des flux et divers additifs fonctionnels sont incorporés selon les besoins pour ajuster les caractéristiques de la poudre.
Formage : après avoir été mélangé avec un liant, le matériau est pressé pour obtenir les formes de corps verts souhaitées -telles que des anneaux, des noyaux E-ou des segments d'arc-en utilisant des méthodes telles que le pressage à sec, le pressage humide dans un champ magnétique ou le moulage en barbotine.
Frittage à haute-température : il s'agit du processus de base critique, généralement réalisé entre 1 200 degrés et 1 400 degrés. Un contrôle strict des vitesses de chauffage et des températures maximales, ainsi qu'une régulation précise de l'atmosphère protectrice d'azote et de la pression partielle d'oxygène à l'intérieur du four, déterminent directement les propriétés magnétiques finales.
Post-traitement : après le refroidissement, le meulage de précision et le traitement de surface, des inspections complètes couvrant les propriétés magnétiques, l'apparence et les dimensions sont effectuées ; les produits qualifiés sont ensuite emballés et stockés.
Processus spécialisés pour différents types de ferrite
Ferrite à aimant permanent : en s'appuyant sur le processus général, une étape de formation de champ magnétique-(sec ou humide) est ajoutée pour répondre aux exigences d'orientation élevées des ferrites de strontium ou de baryum, ce qui donne lieu à divers produits à noyau d'aimant permanent.
Ferrite douce : pour répondre aux exigences de haute-fréquence et de faible-perte, la taille des grains est strictement contrôlée en dessous de 5 μm. Grâce à un broyage à billes raffiné et à un contrôle de l'atmosphère, le matériau garantit de faibles caractéristiques de perte sur une large plage de fréquences (kHz à GHz).
Injection-Ferrite moulée : la poudre magnétique de ferrite est mélangée à des résines polymères (telles que le nylon ou le PPS) et granulée via un mélange intensif. Le moulage est ensuite réalisé à l'aide d'une machine de moulage par injection spécialisée équipée d'un champ magnétique d'orientation, permettant la production directe de composants magnétiques complexes et de haute-précision.
